Bij spuitgietapparatuur is het gietproces van de cilinder en de schroef cruciaal voor het bepalen van hun prestaties en levensduur. Als kerncomponenten voor het smelten, transporteren en doseren van kunststofgrondstoffen hebben de precisiecontrole, materiaalbehandeling en het structurele verwerkingsniveau van hun productie rechtstreeks invloed op de weekmakerefficiëntie en productconsistentie van de spuitgietapparatuur.
Het vatgietproces begint met de bereiding van een matrix met hoge- stijfheid. Meestal wordt gelegeerd staal van hoge-kwaliteit gebruikt om plano's te produceren door middel van smeden of centrifugaalgieten. Smeden verfijnt de korrelgrootte en verhoogt de dichtheid, terwijl centrifugaal gieten de vorming van een uniforme microstructuur vergemakkelijkt, die voldoet aan de sterkte-eisen van vaten met een grote- diameter. Vervolgens wordt een warmtebehandelingsfase uitgevoerd, waarbij de sterkte en taaiheid van het materiaal door middel van tempering in evenwicht worden gebracht. Vervolgens zorgen voordraaien, nadraaien en uitwendig rondslijpen ervoor dat de toleranties voor de binnen- en buitendiameter en de cilindriciteit voldoen aan de ontwerpvereisten. Om de slijtvastheid en corrosieweerstand van de binnenwand te verbeteren, wordt vaak een bimetaalcomposietproces gebruikt: een laag van een legering op basis van hoog-chroomgietijzer of nikkel- wordt centrifugaal in de binnenwand van de loop gegoten om een metallurgisch gebonden slijtvaste laag- te vormen; Als alternatief kan een coating zoals wolfraamcarbide op het oppervlak worden aangebracht door middel van thermisch spuiten of fysieke dampafzetting om de anti-adhesiecapaciteiten- te verbeteren. Verwarmings- en koelkanalen worden vaak bewerkt met behulp van diep-boren of frezen, gevolgd door lassen en afdichten, waardoor een onbelemmerde stroming en uniforme temperatuurregeling worden gegarandeerd.
Het schroefvormproces benadrukt ook precisie en functionele geschiktheid. Als ruw materiaal worden staven van gelegeerd staal met hoge sterkte- geselecteerd en na een ruwe bewerking ondergaan ze een warmtebehandeling om de algehele mechanische eigenschappen te verbeteren. Vervolgens komt de schroef in het draadvormingsproces. Gebaseerd op de functionele verschillen van het voedingsgedeelte, het compressiegedeelte en het homogenisatiegedeelte, worden de draden bewerkt met behulp van CNC-frezen of speciale werktuigmachines, waarbij de continuïteit van de schroefgroefdiepte, de helixhoek en de overgangsfilet strikt wordt gecontroleerd om spanningsconcentratie te voorkomen. Voor complexe dwars-doorsneden of draadstructuren met meerdere-starts kan een vijf--assig bewerkingscentrum worden gebruikt voor vorming in één- tijd, waardoor de nauwkeurigheid en efficiëntie worden verbeterd. Naast het algehele afschrikken en temperen omvat het warmtebehandelingsproces het plaatselijk nitreren of ionencarboneren op plaatsen met hoge slijtage- om de oppervlaktehardheid te verbeteren. Voor schroeven die sterk gevulde of corrosieve materialen verwerken, kunnen bimetaalsinter- of lasercladprocessen worden geïmplementeerd om op kwetsbare gebieden een beschermende laag van harde legering te vormen.
Na het gieten ondergaan de cilinder en de schroef strenge tests, waaronder maatnauwkeurigheid, geometrische toleranties, oppervlaktehardheid en niet-destructieve tests, om de afwezigheid van defecten zoals scheuren en porositeit te garanderen. Vóór de montage moeten de pasvlakken worden gereinigd en gesmeerd om een soepele werking en duurzaamheid te garanderen. Het gietproces van de cilinder en de schroef integreert technologieën uit meerdere vakgebieden, waaronder materiaalkunde, precisiebewerking en oppervlaktetechniek, en het niveau van verfijning verbetert voortdurend de algehele efficiëntie en betrouwbaarheid van spuitgietapparatuur.
